某制藥公司解決方案就醫(yī)藥行業(yè)企業(yè)來說，使用傳統(tǒng)人工管理模式進行倉儲物流管理存在以下難題：1、人工收貨發(fā)貨，工作量大，容易出現(xiàn)庫存數(shù)目錯誤的情況，準(zhǔn)確率不高，影響配送效率；&
就醫(yī)藥行業(yè)企業(yè)來說，使用傳統(tǒng)人工管理模式進行倉儲物流管理存在以下難題：
1、人工收貨發(fā)貨，工作量大，容易出現(xiàn)庫存數(shù)目錯誤的情況，準(zhǔn)確率不高，影響配送效率；
2、倉庫的庫存混亂，沒有合理的庫位規(guī)劃和統(tǒng)一的流程管理；
3、手工走單，人力成本比較高，統(tǒng)計起來也非常麻煩；
4、揀貨策略難以形成規(guī)范，無法對產(chǎn)品的進出貨時間和生產(chǎn)日期嚴(yán)格把控，容易產(chǎn)生過期產(chǎn)品，造成浪費
5、線上訂單數(shù)量較多，線下流程復(fù)雜，票帳難以統(tǒng)一；
該客戶為以批發(fā)售賣藥品為主要業(yè)務(wù)的大型醫(yī)藥批發(fā)廠商，每年生產(chǎn)的玻璃瓶、聚丙烯塑料瓶和非PVC軟袋三種包裝形式的大容量注射劑，最多可達到12億瓶/袋，再加上片劑、膠囊劑和原料藥等其他產(chǎn)品，每年的藥品生產(chǎn)總量十分驚人，再加上國家對于藥品從生產(chǎn)到儲運，再到銷售的控管都極其嚴(yán)格，各個環(huán)節(jié)必須嚴(yán)格符合GMP認證標(biāo)準(zhǔn)，因此安全儲存運輸藥品難題頗多，表現(xiàn)在物流方面，一是產(chǎn)品質(zhì)檢周期，即產(chǎn)品生產(chǎn)完成之后，在等待檢驗完成的時期中必須堆放在庫房，一般來說是十五天，這就對倉儲造成了極大壓力，在大產(chǎn)量的前提下，如果沒有經(jīng)過精細的倉儲規(guī)劃，在這一緩沖期內(nèi)很容易造成產(chǎn)品大量堆積甚至爆倉；二是先進先出原則，即先入庫的產(chǎn)品必須優(yōu)先出庫，這對倉庫的跟蹤、記錄和掃描設(shè)施提出了更高要求。
為了更好地解決藥品倉儲與運輸?shù)碾y題，該方案包括托盤立庫區(qū)、貨到人揀選區(qū)、出庫集貨區(qū)。在全自動化信息管理系統(tǒng)操控下，各類藥品通過輸送設(shè)備輸送到揀選區(qū)，通過RF掃描位置條碼確認揀選箱件，這一設(shè)計大大節(jié)省了人力成本，預(yù)計每年可為企業(yè)節(jié)約200余萬元。并且還能夠?qū)崿F(xiàn)電子監(jiān)管碼與托盤條碼的實時關(guān)聯(lián)，使以往需要每箱產(chǎn)品都由倉庫保管人員單獨掃碼的繁瑣出庫操作，簡化為只需要掃描對應(yīng)的托盤條碼，就可以獲取托盤上幾十箱產(chǎn)品的電子監(jiān)管碼，大大縮短了出庫時間，提高了總體出庫效率，為發(fā)貨節(jié)約了寶貴時間。該方案解決了企業(yè)倉儲面積緊張、產(chǎn)品倉儲管理、出入庫效率等問題，使公司存儲能力大大提高、減輕了產(chǎn)品周轉(zhuǎn)壓力。同時倉庫的存儲量提高了4-5倍，且高度自動化大大節(jié)約了人員配備，共節(jié)約200余人次，出入庫效率提高5倍。完善的信息管理系統(tǒng)方便了產(chǎn)品的倉儲管理，減少了人為原因造成的失誤，也很好地滿足了產(chǎn)品按批號先進先出等國家對藥品流通的相關(guān)管理要求。
